Maschinensteuerung der nächsten Generation
Zunehmender Fachkräftemangel, wachsende Vorgaben an klimaneutrale Fertigung und immer flexiblere, variantenreichere Produktionsprogramme lassen die Nachfrage nach automatisierten, energiesparenden Produktionsprozessen stark ansteigen. 60 Jahre nach Markteinführung der ersten Maschinensteuerung OSP kündigt Okuma eine revolutionäre Neuerung als Antwort auf diese und zukünftige Herausforderungen an: „Die innovative Steuerung OSP-P500 unterstützt unsere Kunden mit wegweisenden Entwicklungen dabei, auf die steigenden Anforderungen zu reagieren und anspruchsvolle Bearbeitungen noch genauer und zeitsparender zu realisieren. Intelligente Funktionalitäten und die äußerst einfache Bedienbarkeit tragen dazu bei, die Produktivität der Anwender erheblich zu erhöhen“, sagt Norbert Teeuwen, Geschäftsführer der Okuma Europe GmbH.
Effiziente Bearbeitung auch durch unerfahrene Benutzer
Um fortschrittliche Fertigungsprozesse zu beschleunigen und Vorbereitungszeiten zu reduzieren, wurde die neue Steuerung OSP-P500 mit dem „Digital Twin“ ausgestattet. Er ermöglicht hochpräzise Simulationen der Bearbeitungsprozesse: Mit „Digital Twin on Machine“ erfolgt diese Simulation an der Maschine selbst, so dass die Bearbeitung unmittelbar im Anschluss gestartet werden kann. Zur Vermeidung von Stillstandzeiten lässt sich die Simulation mit „Digital Twin on PC“ auch am Computer durchführen, während die Maschine für andere Bearbeitungsprozesse genutzt werden kann. Durch die außergewöhnlich komfortable Benutzeroberfläche profitieren selbst unerfahrene Anwender von allen Vorteilen der CNC-Steuerung. Die Funktion „Smart OSP Operation“ vereinfacht die Bedienung und führt automatisch durch alle erforderlichen Vorgänge; Personen ohne Vorkenntnisse können so innerhalb von nur einem Tag die Bearbeitung eines Werkstücks erlernen.
Für Hochgeschwindigkeitsbearbeitungen mit hoher Oberflächenqualität ist die OSP-P500 ebenfalls ideal ausgestattet: Dank „Smart Control“ verfügt sie über eine doppelt so hohe Rechenleistung wie herkömmliche Maschinensteuerungen. Das beschleunigt die Reaktionszeit deutlich, so dass sich Zykluszeiten um bis zu 15 Prozent reduzieren lassen.
Gegen Cyberattacken jederzeit abgesichert
Mit einem umfassenden Sicherheitssystem schützt die Maschinensteuerung zudem Maschinenabläufe, Programme und Daten zuverlässig vor Cyberangriffen. Ausgereifte Identifikationsprozesse für die Anwender und eine Verschlüsselung der Kommunikation nach OPC-UA-Standard tragen dazu bei, unautorisierte Zugriffe zu verhindern. Mit zielgerichteten Anti-Virus-Maßnahmen wie einer Whitelist und Funktionen zur direkten Identifikation von Programmfälschungen oder Unregelmäßigkeiten lassen sich mögliche Schäden minimieren. Für den Ernstfall sind zudem Maßnahmen zur Datenwiederherstellung und Datensicherung integriert. So kann jederzeit eine stabile und unterbrechungsfreie Produktion gewährleistet werden.
Smarte Technologie für höhere Energieeffizienz
Dank integrierter „Eco Suite Plus“ erfüllt die neue OSP-P500 sämtliche Anforderungen der Kunden an einen reduzierten Ressourcenverbrauch. Die smarte Technologie erfasst und analysiert jederzeit Betriebsstatus und CO₂-Emissionen, schaltet bei Bedarf in einen energiesparenden Leerlauf und passt auch Peripheriegeräte wie Späneförderer oder Absaugung automatisch an. Noch mehr Funktionen für einen energiesparenden, hochpräzisen Betrieb wird künftig eine Reihe neuer „Green Smart Machines“ bieten, die Okuma nach und nach auf den Markt bringen wird. Diese intelligenten Werkzeugmaschinen sind besonders darauf ausgerichtet, bei einem reduzierten Energieverbrauch zur Verringerung der CO₂-Emissionen beizutragen und dabei weiterhin höchste Qualität zu gewährleisten. Die OPS-P500 ist ebenfalls Teil der Ausstattung.
Neues Maschinendesign für 5-Achs-Bearbeitungszentren und Multitasking-Maschinen
Mit der neuen Maschinensteuerung werden im ersten Schritt die 5-Achs-Bearbeitungszentren der MU-V-Serie und die Dreh-/Fräszentren der MULTUS-Serie ausgestattet. Sie erhalten damit auch ein überarbeitetes Maschinendesign, das mehr Freiraum bietet, ergonomisches Arbeiten an der Maschine erleichtert und zudem hohe Integrationsmöglichkeiten mit Automationen ermöglicht.