Guided Tour

Dirostahl ist eines der führenden Familienunternehmen im Bereich der Freiformschmieden und Ringwalzen mit einer beeindruckenden Geschichte von über 400 Jahren. Der anhaltende Erfolg beruht auf langjährige Erfahrung, fachlichem Know-How und modernster Anlagentechnik in allen Betriebsbereichen.

Mit einer Belegschaft von über 450 Mitarbeitern produziert es Freiformstücke von 50 kg bis 35.000 kg sowie Ringe mit einem Durchmesser von bis zu 3.500 mm.

Vom geschmiedeten Rohling bis zur hochwertigen spanabhebenden Bearbeitung bietet Dirostahl maximale Vielfalt.

Die Produkte finden Anwendung in verschiedenen Sektoren wie Maschinen- und Anlagebau, Windkraft, Schiffbau und Energiewirtschaft.

Nachhaltiges Handeln

Im Bestreben, die Umweltauswirkungen zu quantifizieren und den ökologischen Fußabdruck zu minimieren, hat das Unternehmen die Berechnung des Produkts- (PCF) und des Unternehmens-Fußabdrucks (CCF) integriert.

Darüber hinaus setzt sich das Unternehmen aktiv für Nachhaltigkeit ein, indem es Ressourcen schont und die Prinzipien der Kreislaufwirtschaft nutzt:

• 100% Einsatz von Elektrostahl aus Schrott
• spezielle Zugabenkonzepte bei den Schmiedestücken
• Abfallvermeidung
• sortenreine Trennung der Abfälle
• Recycling
• Substitution von Stoffen

Errichtung von Photovoltaikanlagen Einbindung der Lieferanten durch Forderung zur Lieferung zertifizierter CO2-Werte sowie Abfrage der Dekarbonisierungsstrategie. Abwärmenutzung Einsparung von Energie durch verbesserte KI-unterstützte  Ofenbelegung energieeffizienten Optimierung von Prozessen und Anlagen Optimierung der Speisewasser Vorwärmung der Dampfkessel wöchentliches Energiecontrolling

Für die Dekarbonisierung werden folgende Maßnahmen unternommen:

• Bezug von 100% Strom aus erneuerbarer Energie
• Abwärmenutzung
• Einsparung von Energie durch verbesserte KI-unterstützte  Ofenbelegung
• energieeffizienten Optimierung von Prozessen und Anlagen
• Optimierung der Speisewasser Vorwärmung der Dampfkessel
• wöchentliches Energiecontrolling
• Errichtung von Photovoltaikanlagen
• Einbindung der Lieferanten durch Forderung zur Lieferung zertifizierter CO2-Werte sowie Abfrage der Dekarbonisierungsstrategie.

LEIBER Aluminium-Schmiedeteile übernehmen zentrale Aufgaben in der Automobilindustrie, in Schienenfahrzeugen, in der Luftfahrt und weiteren industriellen Anwendungen. Sie sind das Ergebnis von fast 100 Jahren Erfahrung, in denen sich LEIBER zu einem weltweit geschätzten Kompetenzzentrum für Massivumformung und mechanische Bearbeitung entwickelt hat. In Zusammenarbeit mit Werkstoffherstellern treibt LEIBER die Optimierung von Aluminium-Legierungen voran.

Rund 1.000 Leichtmacherinnen und Leichtmacher am Stammsitz im baden-württembergischen Emmingen-Liptingen sowie im polnischen Ruda Śląska unterstützen namhafte Kunden dabei, ihre Produkte mit LEIBER Leichtbau-Lösungen besser zu machen. Dabei setzt das Unternehmen auf nachhaltiges Wirtschaften mit realistischen Zielen. Im Sinne des „Green Forging“ gibt es innerhalb der LEIBER Gruppe eine Reihe von Aktivitäten:

Nachhaltigkeitsmanagement und Berichterstattung:

• Beitritt zur KLIMAWIN-Initiative (ehemals WIN-Charta) des Landes Baden-Württemberg, die sich an der Corporate Sustainability Reporting Directive (CSRD) orientiert und einen umfassenden Rahmen für die Berichterstattung über Klimaschutz- und Nachhaltigkeitsmaßnahmen bietet
• Aufbau eines internen Nachhaltigkeitsteams, das das Thema Nachhaltigkeit bereichsübergreifend vorantreibt
• Das Energiemanagement ist bereits seit 2014 zertifiziert nach EN ISO 50001:2018; das Umweltmanagement ist seit 2020 zertifiziert nach EN ISO 14001:2015

THG-Transparenz und Reduktion:

• Erstellung einer ersten umfassenden CO2e-Bilanz (CCF) für das Jahr 2022 mit einem externen Partner
• Erstellung eines Transformationskonzeptes (BAFA) bis Mitte des Jahres, d.h. mindestens 40% THG-Reduktion in den nächsten 10 Jahren mit klaren Maßnahmen. Bis 2045 soll Klimaneutralität erreicht werden
• Beitritt zur Science Based Targets Initiative (SBTi) im Anschluss an das Transformationskonzept
• Transparente Dokumentation des Carbon Footprints unserer Schmiedeprodukte (PCF) über das Bilanzierungstool FRED

Externe Bewertung unserer Nachhaltigkeitsaktivitäten:

• jährliches Rating durch die unabhängigen Bewertungsplattformen ecoVadis, Sustainability Assessment Questionnaire (Nachhaltigkeitsstandard der Automobilindustrie) und CDP als Nachweis unserer Aktivitäten

Zusätzlich strebt LEIBER den Einsatz von nachhaltigem Aluminium an. Durch die Optimierung bestehender Legierungen, entstand beispielsweise AluMotive®. Diese Legierungsvariante steigert die Ressourceneffizienz und reduziert den CO 2-Footprint um bis zu 50%.

Mit konsequenter Fokussierung auf die Spezialgebiete gesenkgeschmiedeter Sicherheitsteile und Schmiedeteile mit komplexen, geometrischen Strukturen,

ist das Unternehmen ein starker Partner für Fahrzeugindustrie, Maschinenbau und Hersteller von Großmotoren. Wo härteste Beanspruchung maximales

Know-how und beste Qualität erfordern, überzeugen unsere Komponenten mit perfekter Funktionalität und Robustheit im dauerhaften Einsatz.

Wir präsentieren unser Leistungsportfolio an unserem FerrAL United Stand gemeinsam mit unseren Partnerfirmen:

• BEW-Umformtechnik GmbH
• Schöneweiss & Co GmbH
• Rasche Umformtechnik GmbH & Co. KG
• Falkenroth Umformtechnik GmbH

Projekte Green Forging:

• Digitales Energiedatenmanagementsystem  
• Gesamtwerk umrüsten auf LED
• Transformationschallenge- Nutzung von Produktabwärme
• Kompressoren Abwärmenutzung
• Fernwärmenetz Nord-Süd-Achse Aalen
• Direktbezug aus erneuerbaren Energiequellen wie Freiflächen PV-Anlagen und Windkraftanlagen.
• Beschaffungsmöglichkeit von Green Steel

Als familiengeführtes Unternehmen stellt Hammerwerk Erft seit 1950 hochwertige Schmiedestücke her und blickt dabei auf eine 400 Jahre alte Schmiedetradition zurück. Am Standort Bad Münstereifel-Arloff produzieren auf hochmodernen Schmiedeanlagen ca. 280 Mitarbeitende komplexe Freiformschmiedestücke bis 28 t Einsatzgewicht und nahtlos gewalzte Ringe bis 4 t und Æ 2.800 mm. Nach der Umformung werden die Schmiedestücke im Haus nach Kundenanforderung qualitätswärmebehandelt und anschließend mechanisch bearbeitet. Alle für die Freiformschmiedestücke und Ringe erforderlichen zerstörungsfreien und zerstörenden branchenüblichen Prüfverfahren können nach Spezifikationen und Kundenvorschriften durchgeführt und attestiert werden. Das Werkstoffspektrum reicht von niedriglegierten bis zu hochlegierten RSH-Stählen. Die so erzeugten Produkte finden ihre Anwendung im Getriebebau, der Windkraft, Armaturen- und Schiffsbau, der Energietechnik und dem allgemeinen Maschinenbau.

Ansätze zum Green Forging

• Zukauf und Einsatz von „Green Steel“, um die Scope III Emissionen zu reduzieren.
• Betrieb einer PV-Anlage zur Deckung des internen Stromverbrauchs. Bei entsprechenden Wetterlagen wird der Strombedarf bereits zu > 20% gedeckt.
  Der weitere PV-Ausbau ist bereits vergeben und steht kurz vor der Installation (bis Ende 2024).
• Der interne Transport mit Staplern und Schleppern ist weitgehend elektrifiziert worden.
• Investition in zwei neue hocheffiziente Wärmebehandlungsöfen die H2-Ready sind.
• Optimierung aller Prozesse, in Hinblick auf Energieeinsparungen und Reduktion von CO2-Emissionen.
• Erstellung eines Abwärmekatasters. Erste Nutzungen sind identifiziert worden und werden in die Kommunale Wärmeplanung nach Möglichkeit eingebunden.
• Weitreichende Planungen für die Anbindung an ein mögliches H2-Netz.

Richard Neumayer - ein familiengeführtes Unternehmen mit den Kernkompetenzen Schmieden und Bearbeiten von Bauteilen aus Stahl.

Unser Angebot umfasst die Herstellung von Schmiederohteilen, sowie deren Bearbeitung bis hin zu einbaufertig montierten Komponenten. Neben der Automobilindustrie, mit wachsendem Anteil in der E-Mobilität, zählt der Maschinen- und Anlagenbau zu unseren Absatzmärkten. Klimaschutz ist unsere Mission. Über Innovationen und Investitionen konnten wir unseren CO2-Fußabdruck in Scope 1&2 bereits um 95% reduzieren und nehmen damit im Bereich Nachhaltigkeit eine führende Stellung ein. Persönlicher Antrieb, unterstützt durch ein zertifiziertes Energiemanagementsystem, führt kontinuierlich zu weiteren Verbesserungen der Energieeffizienz.

Zukunft braucht Herkunft: Seit 1867 schreibt Richard Neumayer mit Umformtechnik Geschichte. Fünf Generationen sammelten Erfahrungen, die heute die solide Grundlage für Erfolg durch Fortschritt bilden. Wir forschen, entwickeln und investieren, um unseren Kunden stets den höchsten und gleichzeitig klimafreundlichsten Stand der Schmiede- und Bearbeitungstechnik zu bieten. We innovate in green forging!

Die Fertigung von CO2-neutralen Schmiedebauteilen ist heute bereits möglich. Wie das gelingen kann, erläutern wir anhand unseres „Proof of Concept“ an einem Achsantriebsrad. Wir gehen dabei darauf ein, welche Vorarbeit notwendig ist, um überhaupt den CO2-Fußabdruck berechnen zu können und betrachten die heutigen Möglichkeiten und Herausforderungen entlang der gesamten Lieferkette nach dem „Cradle-to-Gate“ Ansatz.